Na przestrzeni ostatnich 13 lat wylęgarnia przechodziła ciągłą rozbudowę i rozwój. Od pierwotnej pojemności 25 milionów piskląt, aż po dzisiejszy obiekt, który obsługuje przeszło 90 milionów jednodniowych piskląt w skali roku. Od samego początku zasada funkcjonowania wylęgarni opiera się na higienicznej jednoetapowej inkubacji jaj wylęgowych.

Więcej

Wylęgarnia

Po przyjeździe z fermy reprodukcyjnej jaja są automatycznie rozładowywane na wózki lęgowe i poddawane ponownej dezynfekcji w komorze dezynfekcyjnej. W obszarze magazynowym przechodzą ponowną kontrolę – są oceniane pod względem jakości, zgodnie z wewnętrznymi procedurami firmy. Ścisła selekcja sprawia, że do nakładu trafiają wyłącznie jaja najwyższej jakości. Aby zapewnić jak najlepsze warunki przechowywania zarodków, zainwestowaliśmy w unikalny system automatycznego przechyłu tac lęgowych w magazynie. Kompleksowa higienizacja procesu przechowywania jaj na wylęgarni ma szczególne znaczenie, gdyż jajka zanim trafią do nakładu, zgodnie z technologią są przechowywane od 3 do 5 dni. Przed nakładem w specjalnie do tego celu przygotowanych komorach, wszystkie jaja są po raz trzeci odkażane, co zapewnia zdrową i sterylną inkubację.

Cały proces inkubacji i wylęgu odbywa się pod ścisłą kontrolą produkcyjną i wyłącznie na maszynach, spełniających najwyższe międzynarodowe standardy. W naszej wylęgarni korzystamy z aparatów lęgowych jedno-nakładowych belgijskiej firmy Petersime – światowego lidera w dziedzinie stacji wylęgowych i systemów sterowania inkubacją. Aparaty lęgowe wyposażone są w technologię, która automatycznie dostosowuje klimat wewnątrz inkubatora do indywidualnych wymagań zarodka, a cały system wylęgu jest monitorowany unikatowym programem EAGLE–EYE dającym stały podgląd warunków inkubacji i klucia. Warunki temperatury, wilgotności, wentylacji oraz utraty wagi jaj wylęgowych są stale monitorowane i dostosowywane do odpowiedniego rozwoju pisklęcia wewnątrz jaja przez:

system kontroli CO2 – kontrola poziomu dwutlenku węgla podczas inkubacji, który działa stymulująco na proces klucia piskląt,
Ovoscan – system pomiaru temperatury zarodka dostosowujący program wilgotności i temperatury do indywidualnych potrzeb zarodków,
Synchro-Hatch – system synchronizacji klucia piskląt pozwalający maksymalnie skrócić czas pomiędzy wykluciem pierwszych i ostatnich piskląt w aparacie.

Proces wylęgowy trwa 21 dni, z czego 18 dni przypada na okres inkubacji, a 3 ostatnie dni na proces klucia. Po zakończeniu inkubacji jaja przenoszone są z lęgówek do aparatów klujnikowych za pomocą automatu firmy ID Projects. Jaja przechodzą przez w pełni zautomatyzowany proces świetlenia, selekcji i usuwania niezapłodnionych lub zamarłych piskląt. Automatyka dotyczy również kolejnych faz mycia, dezynfekcji i suszenia tac lęgowych.

Po wylęgu pisklęta zostają automatycznie przetransportowane do obszaru pomieszczenia wybierania piskląt, gdzie przeszkolony personel dokonuje ich selekcji. Zdrowe i tylko najwyższej jakości pisklęta przekazywane są do pomieszczenia szczepień oraz załadunku w skrzynki transportowe, w którym to zadbano o zachowanie parametrów zgodnych z naturalnym środowiskiem bytowania ptaków. Na życzenie klienta pisklęta mogą być zaszczepione w zakładzie wylęgowym przeciw następującym chorobom zakaźnym drobiu:

choroba Gumboro IBD (eliminuje konieczność późniejszego szczepienia kurcząt na fermie),
choroba Mareka MDV (wysoce zakaźna wirusowa choroba nowotworowa),
IB (zakaźne zapalenie oskrzeli),
ND (rzekomy pomór drobiu),
REO (zakażenia reowirusowe),
SHS (syndrom dużej głowy),
kokcydioza.

Stosujemy wyłącznie szczepionki renomowanych producentów, uwzględniając indywidualne życzenia Klientów.

PROGRAM C.H.I.C.K. – CEVA

Park Drobiarski aktywnie uczestniczy w programie C.H.I.C.K. (Ceva Hatchery Immunisation Control Keys), który ma na celu podnoszenie jakości szczepień w zakładach wylęgu drobiu. Fundamentem programu zorganizowanego przez firmę Ceva są liczne testy, pomiary i ekspertyzy dotyczące przechowywania, przygotowywania, a także przebiegu samego procesu szczepienia. Program C.H.I.C.K. pozwala na dokładne monitorowanie całego procesu i ciągłe doskonalenie techniki szczepień. Wszystko to składa się na imponujący, blisko stuprocentowy poziom skuteczności szczepień w oprysku oraz szczepień iniekcyjnych, co potwierdzają kolejne audyty i certyfikaty przyznawane naszej firmie.

Program C.H.I.C.K. to profesjonalna pomoc przy szczepieniach na wielu płaszczyznach, m.in.:

nadzór nad procesem ich przechowywania,
poprawa techniki szczepień,
dbałość o sprzęt do szczepienia,
audyt i monitoring,
ekspertyza i edukacja pracowników.

Zakład wylęgowy zaopatrzony jest w automaty do iniekcji kurcząt jednodniowych, a także wbudowany w linię produkcyjną sprzęt do szczepień w oprysku. Dbałość o higienę procesu oraz sprawność używanego sprzętu zapewnia brak powikłań poszczepiennych oraz poziom zabezpieczenia piskląt na najwyższym poziomie.

Własny specjalistyczny transport do przewozu piskląt jest kolejnym z naszych atutów. Nasza flota transportowa liczy aktualnie siedem pojazdów, które podlegają cyklicznym serwisom i przeglądom – nie tylko pod względem technicznym, ale również pod kątem jakości.

Załadunek następuje w specjalnie do tego celu wybudowanym doku, który pozwala nagrzać samochód przed samym załadunkiem, aby zapewnić pełny komfort przewożonym pisklętom. Każde auto po transporcie na fermę jest szczegółowo myte i dezynfekowane w naszej myjni pod ścisłą kontrolą służb weterynaryjnych.

Flota specjalistycznych pojazdów do przewozu zapewnia pisklętom optymalne warunki transportu. Samochody wyposażyliśmy w najnowsze rozwiązania firmy Heering, m.in. klimatyzację oraz automatyczne regulatory pomiaru temperatur i poziomu wentylacji. Dzięki takim rozwiązaniom kierowca pełni stały nadzór nad przewożonym towarem bez względu na okoliczności. Zastosowany w samochodach pomiar dwutlenku węgla ułatwia dokładne dopasowanie poziomu wentylacji, a system przesyłania danych oparty o GPS – stałą kontrolę lokalizacji transportu i określenie na odległość parametrów przewożonych piskląt.